Тренды Павел перечисляет без пафоса, потому что они уже скорее ретроспектива. Города растут вверх: плотность застройки увеличивается, земля дорожает, и проект вынужденно поднимается, чтобы сойтись у девелопера по экономике. Геометрия ломается, формы усложняются, фасад требует уникальности, а полёт архитектурной идеи сегодня почти ничем не ограничен. Отсюда и вызов: стандартные системные решения производителей применяются на фасадах всё реже, на первый план выходят модульное фасадостроение и подобъектное проектирование. Требования заказчика при этом никуда не делись – качество смонтированного продукта, цена, сроки и общие издержки строительства, на которые фасад влияет прямо или косвенно.

Три условия качества

Условий качественного светопрозрачного фасада компания насчитывает три: исчерпывающие отраслевые нормы, качественный инжиниринг и профессиональная фасадная компания. На инжиниринге Павел остановился подробнее, разложив его на три части. Проектирование – это разработка специальных подобъектных решений под требования заказчика и архитектора. Подтверждение соответствия – проведение всех испытаний, доказывающих работоспособность изделия по широкому перечню параметров. И технология сборки и монтажа: решение должно быть собираемым и монтируемым в тех границах бюджета и сроков, которые заданы изначально.

Центр, который пришлось построить

Alutech работает с 1996 года и держит производство в Минске, где занято около четырёх тысяч семисот человек. Под это компания запустила инженерно-технический центр: инжиниринговый и испытательный центры, учебно-практический центр и шоурум. Здание на семь тысяч квадратных метров с оснащением стоило около пятнадцати миллионов евро. Но основным вызовом, подчёркивает Павел, оказались не деньги и не время, а кадры: профильного образования по современному фасадному строительству на постсоветском пространстве попросту нет. Сегодня в конструкторском составе более ста семидесяти человек, а специальных подобъектных разработок набралось больше ста.

Что показывает стенд

Испытательный центр берёт почти весь перечень параметров; сейсмику и огневые испытания компания отдаёт на сторону. Главный стенд позволяет смонтировать полноразмерный фасад в двухпролётном исполнении с межэтажной зоной и всеми узлами примыкания, то есть именно те зоны, которые наиболее уязвимы при монтаже и в эксплуатации, и испытать его на воздух, воду и ветер. Отдельная нагревательная камера греет поверхность до восьмидесяти градусов: тёмный алюминиевый профиль на солнце нагревается снаружи и остаётся холодным изнутри, отчего возникает биметаллический эффект и профиль изгибается, а створки начинают подклинивать. Физику не обмануть, поэтому в решения для этого региона закладываются термомосты, компенсирующие изменение геометрии. Камеру термофизических испытаний под их задачу разработал немецкий институт: восемьсот пятьдесят тысяч евро без транспортировки и пусконаладки.

Модуль против стойки

Разницу между модульным и классическим стоечно-ригельным фасадом Павел показал на одном объекте в Москве. Верхнюю часть, двадцать восемь тысяч квадратных метров полного остекления, один подрядчик сделал за восемь месяцев без обострений с техническим надзором. Нижнюю, тридцать тысяч квадратных метров, три подрядчика делали два года при постоянном присутствии надзора на площадке. На другом комплексе из пяти зданий высотой от ста двадцати до двухсот метров модуль размером три с половиной на три с половиной метра сам стал логистической задачей: фура обычно два с половиной, и подрядчик купил три панелевоза. Модуль для верхних этажей вышел двенадцать с половиной метров в длину и три тонны весом, и его подавали краном почти на двести метров. На третьем объекте смещение плоскостей фасада было архитектурной задумкой, и разработанная под него стойка с изолированным торцом дала заказчику дополнительную полезную площадь, которую он смог продать.

Что здесь уже происходит

Третье условие – фасадная компания, и её уязвимость Павел не скрывает. Поэтому на базе центра обучают технический, производственный и конструкторский состав и монтажные бригады, а институт шеф-инженеров проводит аудит производства, обучение, сертификацию и аттестацию и выезжает на монтаж в начале и на промежуточных этапах. В Ташкенте проекты на системах Alutech уже идут, шеф-инженеры бывают здесь регулярно, а один в эти дни готовит сдачу макета. Шоурум и офис должны открыться к концу июля. Отдельно компания бесплатно готовит техническое задание для тендера: так участники оказываются в равных условиях, а заказчик сравнивает сопоставимые предложения вместо того, чтобы догадываться, что именно он хочет видеть на фасаде. На системную комплектацию с привлечением аттестованных подрядчиков компания даёт десятилетнюю гарантию, а среди готовых решений Павел выделил ламели глубиной семьсот семьдесят пять миллиметров, встроенные в модульный фасад, – для Ташкента это ещё и солнцезащита.